FMEA วิธีชี้บ่งอันตรายรายชิ้นอุปกรณ์ ชนิดที่ใช้จริงและข้อจำกัด

เช็คลิสต์ตรวจเครื่องจักรของหลายโรงงานมีบรรทัดหนึ่งเขียนว่า "สวิตช์ฉุกเฉินอยู่ในสภาพใช้งานได้" ช่างเดินตรวจเห็นปุ่มสีแดงครบทุกจุด ไม่แตก ไม่หลุด ก็ลงว่าผ่าน แต่ไม่มีบรรทัดใดให้ตอบว่ากดแล้วตัดการทำงานจริงหรือเปล่า และครั้งสุดท้ายที่มีคนกดทดสอบคือเมื่อไร ความล้มเหลวที่ซ่อนอยู่ (hidden failure) แบบนี้อยู่ได้เป็นปี

การวิเคราะห์ผลจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ (FMEA) เป็นหนึ่งในวิธีชี้บ่งอันตรายที่ดึงความล้มเหลวแบบนี้ขึ้นมาให้เห็น แทนที่จะตรวจว่าอุปกรณ์มีอยู่หรือเปล่า FMEA ให้ไล่ดูว่าอุปกรณ์ชิ้นนี้เสียได้กี่รูปแบบ แต่ละรูปแบบทำให้เกิดอะไรตามมา สาเหตุมาจากไหน และตอนนี้มีมาตรการอะไรดักจับไว้บ้าง

ความล้มเหลวที่ซ่อนอยู่ และเหตุที่ต้องไล่ดูทีละชิ้น

เครื่องมือที่ใช้กันแพร่หลายคือ HIRARC ที่ไล่ดูอันตรายทั้งพื้นที่ และ JSA ที่แตกงานเป็นขั้นตอนของคน ทั้งสองวิธีทำงานได้ดีกับงานที่คนเป็นตัวเดินเรื่อง แต่ความเสี่ยงในไลน์การผลิตจำนวนมากเริ่มจากชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่ของตัวเองไม่ได้ เช่น เซนเซอร์ที่ควรตัดเครื่องแล้วไม่ตัด งานลักษณะนี้ต้องไล่ดูทีละชิ้นส่วนแทนทีละขั้นตอน

FMEA ตอบโจทย์ด้วยตารางที่มีหนึ่งแถวต่อหนึ่งรูปแบบความล้มเหลว ทีมต้องตอบให้ครบว่าผลคืออะไร สาเหตุคืออะไร มาตรการปัจจุบันคืออะไร ช่องที่ตอบว่าไม่มี คือช่องที่ชี้จุดอ่อนได้ตรงที่สุด และเพราะทีมไล่ดูทุกชิ้น จึงพบความล้มเหลวที่ยังไม่เคยนึกถึง

สามคำแกนที่ต้องแยกให้ออกก่อนลงมือ

ความผิดพลาดที่ทำให้ตาราง FMEA ใช้ไม่ได้ตั้งแต่แถวแรก คือแยกสามคำนี้ไม่ออก

• รูปแบบความล้มเหลว (failure mode) คือส่วนประกอบทำหน้าที่ผิดไปจากที่ควรจะเป็นแบบใด วาล์วที่ควรเปิดปิดได้ อาจเสียแบบค้างเปิด ค้างปิด รั่วซึม หรือตอบสนองช้า
• ผล (effect) คือสิ่งที่ตามมาเมื่อความล้มเหลวนั้นเกิดขึ้น ไล่เป็นสามระดับ คือผลต่ออุปกรณ์ ผลต่อระบบ และผลต่อคน
• สาเหตุ (cause) คือกลไกที่ทำให้เกิดรูปแบบความล้มเหลวนั้น เช่น การสึกหรอ การกัดกร่อน หรือความล้าของวัสดุ

ลำดับที่ต้องจำให้แม่นคือ สาเหตุ → รูปแบบความล้มเหลว → ผล ยกตัวอย่างวาล์วระบายแรงดันไฮดรอลิก สิ่งสกปรกทำให้วาล์วติด → วาล์วไม่เปิดเมื่อแรงดันถึงค่าตั้ง → ท่อหรือซีลแตก น้ำมันแรงดันสูงฉีดถูกคน ลำดับนี้สำคัญตอนให้คะแนน เพราะคะแนนโอกาสผูกกับสาเหตุ ส่วนคะแนนความรุนแรงผูกกับผล

ชิ้นส่วนหนึ่งชิ้นมีได้หลายรูปแบบความล้มเหลว และแต่ละรูปแบบให้ผลต่างกัน จึงต้องแยกทีละรูปแบบ หนึ่งรูปแบบเท่ากับหนึ่งแถว

ตำแหน่งของวิธีนี้ในประกาศเรื่องการประเมินอันตราย

FMEA มีชื่ออยู่ในตัวบทไทยโดยตรง คือประกาศกระทรวงแรงงาน เรื่อง การประเมินอันตราย การศึกษาผลกระทบของสภาพแวดล้อมในการทำงาน และการจัดทำแผนควบคุมดูแลลูกจ้างและสถานประกอบกิจการ ซึ่งต่อจากนี้เรียกว่าประกาศเรื่องการประเมินอันตราย

ข้อ 6 ของประกาศนี้เรียงวิธีชี้บ่งอันตรายไว้ 9 อนุ โดยอนุ (8) เป็นวิธีด้านสุขภาพ และอนุ (9) เปิดให้ใช้วิธีอื่นตามมาตรฐานสากล นายจ้างเลือกใช้วิธีใดวิธีหนึ่งหรือหลายวิธีร่วมกันที่เหมาะสม FMEA อยู่ในอนุ (7) จึงเป็นหนึ่งในวิธีชี้บ่งอันตรายที่เลือกใช้ได้

ประกาศเรื่องการประเมินอันตราย ข้อ 6: "ให้นายจ้างประเมินอันตรายด้วยการใช้วิธีการชี้บ่งอันตราย ... โดยเลือกใช้วิธีการใดวิธีการหนึ่งหรือหลายวิธีร่วมกันที่เหมาะสม ดังนี้ ... (7) การวิเคราะห์ผลจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ (Failure Modes and Effects Analysis (FMEA))"

เวลากรอกแบบ ปอ.1 ให้ใช้ชื่อตามตัวบทเป็นหลัก และเมื่อชี้บ่งด้วย FMEA แล้ว ยังต้องเดินต่ออีกสามขั้น

ข้อ	สิ่งที่ตัวบทกำหนด
ข้อ 6 (7)	ใช้ FMEA ชี้บ่งอันตราย
ข้อ 7	นำผลการชี้บ่งมาวิเคราะห์โอกาสและความรุนแรง เพื่อจัดระดับอันตราย
ข้อ 8 คู่ตารางที่ 4	ระดับที่ยอมรับไม่ได้ต้องมีแผนลดและควบคุม ถ้าใช้ตารางท้ายประกาศ ระดับปานกลาง สูง และสูงมาก (คะแนน 3 ขึ้นไป) ต้องมีแผนตามตารางที่ 4
ข้อ 9	รอบแรกและรอบทบทวนทุก 3 ปี จัดทำรายงานตามแบบท้ายประกาศ ส่งกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน (กรมฯ) ภายใน 60 วันนับแต่วันที่เสร็จสิ้น และเก็บหลักฐานไว้ ณ สถานประกอบกิจการไม่น้อยกว่า 3 ปี

กฎหมายไทยกำหนดให้ชี้บ่ง จัดระดับ ทำแผน และรายงาน พร้อมตารางท้ายประกาศที่แบ่งโอกาสและความรุนแรงเป็นสามระดับ แล้วคูณกันเป็นคะแนน 1 ถึง 9 ส่วนแบบฟอร์มวิเคราะห์ (worksheet) มาตราส่วนคะแนน 1 ถึง 10 และวิธีจัดลำดับการแก้ไข เป็นหลักที่ใช้กันใน FMEA ตามมาตรฐานสากล มาตราส่วนของ FMEA ใช้ได้ตามทางมาตรฐานสากลในข้อ 7 ถ้าผลสุดท้ายบอกระดับอันตรายได้ และแนบเกณฑ์ไว้กับรายงาน

ชนิดของการวิเคราะห์ และชนิดที่งานความปลอดภัยใช้

คำว่า FMEA ในมาตรฐานสากลครอบคลุมงานหลายลักษณะ แยกได้เป็นสามแกน แกนแรกแยกตามสิ่งที่นำมาวิเคราะห์

ชนิด	วิเคราะห์อะไร	ใช้ตอนไหน
FMEA ด้านการออกแบบ (Design FMEA)	แบบของผลิตภัณฑ์หรือแบบของเครื่องจักร	ออกแบบหรือดัดแปลงเครื่องจักรเอง ก่อนสร้างจริง
FMEA ด้านกระบวนการผลิต (Process FMEA)	ขั้นตอนการผลิตที่กระทบผลิตภัณฑ์	ออกแบบหรือปรับปรุงกระบวนการผลิต

แกนที่สองแยกตามความละเอียดของการจัดลำดับ FMEA ที่เพิ่มการวิเคราะห์ความวิกฤต (FMECA) ใช้ในงานที่ต้องการความน่าเชื่อถือสูงมาก เช่น อากาศยาน งานความปลอดภัยในสถานประกอบกิจการทั่วไปใช้ FMEA พร้อมการจัดลำดับตามปกติก็เพียงพอ

แกนที่สามสำคัญที่สุดสำหรับผู้ที่มีตาราง FMEA จากระบบคุณภาพอยู่แล้ว FMEA ด้านความปลอดภัยต่างจาก FMEA คุณภาพตรงที่ทุกแถวต้องไล่ผลถึงคน ตาราง FMEA คุณภาพที่ช่องผลเขียนแค่ "ชิ้นงานเสีย" ยังใช้เป็นผลชี้บ่งอันตรายไม่ได้

ตัวอย่างในบทนี้เป็น FMEA ด้านความปลอดภัยของอุปกรณ์ในเครื่องที่ติดตั้งแล้ว ซึ่งเป็นงานที่ จป. พบบ่อย ข้อ 5 วรรคสองกำหนดให้ประเมินใหม่ภายใน 30 วันเมื่อเปลี่ยนเครื่องจักรหรือกระบวนการ จังหวะเปลี่ยนเครื่องหรือย้ายไลน์จึงเป็นจังหวะที่ดีในการเริ่มทำ ส่วน FMEA ด้านการออกแบบใช้เมื่อสร้างหรือดัดแปลงเครื่องเอง เพราะแก้ที่กระดาษถูกกว่าแก้ที่เหล็กเสมอ

ที่หัวแบบฟอร์ม ให้ระบุชื่อระบบ ทีมประเมิน ผู้ชำนาญการด้านความปลอดภัยที่ให้คำแนะนำและรับรองผล วันที่ และมาตราส่วนคะแนนที่อ้างอิง

ขั้นตอนการทำ ทีละขั้น

1. กำหนดขอบเขต ระบุว่าวิเคราะห์ระบบใด รวมชิ้นส่วนใดบ้าง และไม่รวมอะไร
2. ตั้งทีมสหสาขา ผู้ที่รู้แบบของเครื่อง ผู้เดินเครื่องจริง ช่างซ่อมบำรุง และ จป.วิชาชีพ ข้อ 5 วรรคสามกำหนดให้มีลูกจ้างที่รู้ขั้นตอนงานนั้นอย่างน้อย 1 คนร่วมด้วย และให้ปฏิบัติตามคำแนะนำและได้รับการรับรองผลจากผู้ชำนาญการ ผู้ชำนาญการอาจเป็นบุคคลภายนอก หรือ จป. ของสถานประกอบกิจการเองที่ได้รับใบอนุญาต
3. แจกแจงส่วนประกอบและหน้าที่ เขียนหน้าที่เป็นประโยคที่วัดได้ เพราะรูปแบบความล้มเหลวจะนิยามได้ชัดก็ต่อเมื่อหน้าที่ชัด
4. ระบุรูปแบบความล้มเหลว ใช้คำช่วยคิดเจ็ดแบบ คือ ไม่ทำงาน ทำงานไม่พอ ทำงานมากเกิน ผิดทิศหรือผิดตำแหน่ง ผิดเวลา ทำงานเมื่อไม่ควร และหยุดไม่ได้หรือทำงานค้าง วิธีพลิกหน้าที่เป็นรูปแบบความล้มเหลวอยู่ที่ ระบุหน้าที่และรูปแบบความล้มเหลว
5. วิเคราะห์ผล ทั้งต่ออุปกรณ์ ต่อระบบ และต่อคน โดยระบุผลระดับร้ายแรงที่สุดเท่าที่สมเหตุสมผล
6. ระบุสาเหตุให้ลึกถึงกลไก คำว่าซีลรั่วยังไม่ถึงสาเหตุราก (root cause) ต้องถามต่อว่ารั่วเพราะสึก เพราะสารเคมีกัด หรือติดตั้งผิด
7. ระบุมาตรการควบคุมปัจจุบัน แยกมาตรการป้องกันออกจากมาตรการตรวจจับ เพราะมาตรการป้องกันลดคะแนนโอกาส ส่วนมาตรการตรวจจับลดคะแนนความสามารถตรวจจับ
8. ให้คะแนนสามมิติ คำนวณคะแนนรวม แล้วจัดลำดับ โดยใช้ตารางเกณฑ์ชุดเดียวกันทั้งทีม
9. กำหนดมาตรการแก้ไข ผู้รับผิดชอบ และกำหนดเวลา แล้วทบทวนคะแนนซ้ำ เพื่อยืนยันว่าความเสี่ยงลดลงจริง

การให้คะแนนและการจัดลำดับ

สามมิติที่ให้คะแนน คือความรุนแรง (severity หรือ S) โอกาส (occurrence หรือ O) และความสามารถตรวจจับ (detection หรือ D) มาตราส่วน 1 ถึง 10 ที่แพร่หลายเป็นหลักที่ใช้กันใน FMEA องค์กรต้องเขียนนิยามของแต่ละคะแนนให้ตรงบริบทของตนเอง แล้วคูณสามมิติเข้าด้วยกันเป็นเลขลำดับความเสี่ยง (risk priority number หรือ RPN)

RPN = S × O × D

ค่าที่ได้อยู่ในช่วง 1 ถึง 1,000 รายการที่ได้ค่าสูงคือรายการที่ควรจัดการก่อน เกณฑ์ตัดสินว่าค่าเท่าใดถือว่าสูง องค์กรกำหนดเอง กฎหมายไทยไม่ได้กำหนดค่านี้ไว้

มาตราส่วนความสามารถตรวจจับ กลับด้าน กับอีกสองมิติ คะแนนยิ่งสูง ยิ่งตรวจจับยาก ปลายต่ำสุดคือรู้ทันทีจากสัญญาณหรือสถานะที่เห็นตลอด ช่วงกลางคือรู้จากการตรวจหรือทดสอบตามรอบ ปลายสูงสุดคือไม่มีทางรู้จนต้องใช้งานหรือจนเกิดผล หรือการทดสอบไม่ครอบคลุมสิ่งที่เสีย ตัวเลขของแต่ละช่วงองค์กรกำหนดเอง หลักที่ใช้กันใน FMEA คือให้คะแนนทีละรูปแบบ และมาตรการสำรองของแถวอื่นไม่ลดคะแนนความสามารถตรวจจับของแถวนี้

กฎเสริมที่ต้องมีเสมอ คือไม่ว่าเลขลำดับความเสี่ยงจะต่ำเพียงใด หากคะแนนความรุนแรงอยู่ที่ 9 หรือ 10 ต้องยกขึ้นเป็นรายการที่ต้องพิจารณามาตรการทุกครั้ง เพราะผลถึงชีวิตต้องพิจารณามาตรการเสมอแม้โอกาสจะต่ำ มาตรฐานสากลบางฉบับเลิกใช้ค่าคูณเป็นตัวตัดสินหลัก แล้วจัดลำดับเป็นสามระดับ คือสูง กลาง และต่ำ

ตัวอย่างจากเครื่องอัดไฮดรอลิกในโรงงานชิ้นส่วนโลหะ

บริบทเป็นโรงงานผลิตผลิตภัณฑ์ที่ทำจากโลหะ ซึ่งอยู่ในบัญชี 2 ลำดับที่ 15 ท้ายประกาศฯ มีลูกจ้าง 95 คน ทีมมีหัวหน้าฝ่ายผลิต ช่างซ่อมบำรุง พนักงานเดินเครื่องตามข้อ 5 วรรคสาม และ จป.วิชาชีพ โดยมีผู้ชำนาญการให้คำแนะนำและรับรองผล ตัวเลขและบริบทสมมุติขึ้นเพื่อการฝึก

ส่วนประกอบและหน้าที่	รูปแบบความล้มเหลว	ผล	S	สาเหตุ	O	มาตรการป้องกันปัจจุบัน	มาตรการตรวจจับปัจจุบัน	D	RPN
ม่านแสงนิรภัย (safety light curtain) หยุดแท่นอัดเมื่อมีมือเข้าเขต	ไม่ตัดการทำงานเมื่อมีวัตถุบัง	มือถูกแท่นอัด สูญเสียอวัยวะจนทุพพลภาพถาวร	9	เซนเซอร์สกปรก สายสัญญาณหลวม	3	ทำความสะอาดตามกะ	ตรวจเปิดกะ	6	162
วาล์วระบายแรงดันไฮดรอลิก ระบายเมื่อแรงดันถึงค่าตั้ง	ไม่เปิดเมื่อแรงดันถึงค่าตั้ง	ท่อหรือซีลแตก น้ำมันแรงดันสูงฉีด เสี่ยงไฟลุก	8	สิ่งสกปรกทำให้วาล์วติด สปริงล้า	3	กรองน้ำมันตามรอบ	เกจแรงดันหน้าเครื่อง ดูด้วยสายตา	7	168
สวิตช์ฉุกเฉิน ตัดการทำงานทันทีเมื่อกด	กดแล้วไม่ตัดการทำงาน	หยุดเครื่องไม่ได้เมื่อเกิดเหตุ มือถูกแท่นอัดซ้ำ	9	หน้าสัมผัสเสื่อม	2	ไม่มี	ไม่ได้ทดสอบตามรอบ	8	144

เรียงตามเลขลำดับความเสี่ยง แถววาล์วมาเป็นที่หนึ่งที่ 168 ตามด้วยม่านแสงที่ 162 และสวิตช์ฉุกเฉินที่ 144 แต่เมื่อใช้กฎความรุนแรงสูงประกอบ ภาพจะเปลี่ยน เพราะแถวที่ได้คะแนนความรุนแรง 9 คือม่านแสงกับสวิตช์ฉุกเฉิน ทั้งสองแถวมีผลถึงขั้นสูญเสียอวัยวะ

แถวสวิตช์ฉุกเฉินคือแถวที่น่าสนใจที่สุด คะแนนความสามารถตรวจจับสูงถึง 8 เพราะไม่ได้ทดสอบตามรอบ แถวนี้จึงเป็นความล้มเหลวที่ซ่อนอยู่จนถึงวันที่ต้องใช้จริง มาตรการที่ลดคะแนนความสามารถตรวจจับของแถวนี้คือทดสอบทั้งวงจรตามรอบ กดแล้วยืนยันว่าแท่นอัดหยุดจริง และบันทึกผลทุกครั้ง

ขั้นต่อไปคือทบทวนคะแนนซ้ำหลังใส่มาตรการ แถววาล์วเดิมได้ 168 ทีมเลือกเปลี่ยนวาล์วและสปริงตามอายุ คะแนนโอกาสลดจาก 3 เหลือ 2 เพราะแก้ที่สาเหตุ และติดเครื่องส่งสัญญาณแรงดันพร้อมสัญญาณเตือนที่ค่าต่ำกว่าพิกัด ซึ่งบอกว่าวาล์วผิดปกติก่อนท่อแตก คะแนนความสามารถตรวจจับจึงลดจาก 7 เหลือ 3 ความรุนแรงคงเดิมที่ 8 ค่าใหม่จึงเหลือ 48

ถ้าทีมจะติดสวิตช์ตัดแรงดันสูงเพิ่ม สวิตช์นั้นเป็นอุปกรณ์ป้องกันตัวใหม่ ไม่ลดคะแนนความสามารถตรวจจับของแถววาล์ว ต้องเพิ่มเป็นแถวของตัวเอง รูปแบบ "ไม่ตัดเมื่อแรงดันถึงค่าตั้ง" พร้อมรอบทดสอบทั้งวงจร ส่วนความรุนแรงไม่ลดลงเป็นเรื่องปกติ มาตรการที่ลดความรุนแรงได้ต้องเปลี่ยนที่ตัวอันตรายเอง เช่น ลดแรงดันของระบบ

ขั้นสุดท้ายคือลงแบบ ปอ.1 หนึ่งแถว FMEA เป็นหนึ่งแถวในแบบ ถ้าใช้ตารางท้ายประกาศ ต้องให้คะแนนโอกาสและความรุนแรงใหม่ตามนิยามในตารางที่ 1 และตารางที่ 2 ห้ามยกคะแนนของ FMEA ไปวางตรง ๆ เพราะตารางที่ 1 รวมระยะเวลาที่สัมผัสอันตรายและการควบคุมไว้ด้วย เช่น แถวม่านแสง ความรุนแรงมาก 3 เพราะสูญเสียอวัยวะ โอกาสปานกลาง 2 เพราะมีการตรวจเปิดกะแต่ควบคุมไม่ต่อเนื่อง คะแนนเท่ากับ 6 ระดับสูง ต้องมีแผนตามตารางที่ 4 ถ้าใช้มาตราส่วนของ FMEA ตามมาตรฐานสากล ให้ระบุไว้ในช่อง 4 ของแบบ ปอ.1 และแนบเกณฑ์ที่ทีมตั้งไว้

ข้อจำกัด ความล้มเหลวทีละจุดกับสาเหตุร่วม

ข้อจำกัดสำคัญที่สุดของ FMEA มาคู่กับจุดเด่น วิธีนี้พิจารณาความล้มเหลว ทีละจุด จึงมองไม่เห็นเหตุการณ์ที่อุปกรณ์หลายตัวเสียพร้อมกัน รวมถึงสาเหตุร่วม (common cause) คือเหตุเดียวที่ทำให้อุปกรณ์หลายตัวเสียพร้อมกัน

กลับไปดูตารางตัวอย่าง ทีมให้คะแนนม่านแสงกับสวิตช์ฉุกเฉินแยกกันคนละแถว ถ้าทั้งสองสั่งหยุดผ่านคอนแทคเตอร์ตัวเดียวกัน เมื่อหน้าสัมผัสคอนแทคเตอร์ติด ทั้งสองมาตรการจะเสียพร้อมกันจากเหตุเดียว ซึ่งเป็นกรณีที่ผลรุนแรงที่สุด แต่ตารางที่ให้คะแนนทีละแถวมองไม่เห็น หลักที่ใช้กันใน FMEA จึงทำตารางสาเหตุร่วมแยกไว้อีกตาราง โดยให้แถวเป็นมาตรการ คอลัมน์เป็นสิ่งที่ใช้ร่วมกัน เช่น แหล่งจ่ายไฟ ตัวควบคุม สายสัญญาณ และผู้ทดสอบ แล้วทำเครื่องหมายจุดที่ใช้ร่วมกัน วิธีเดียวกันนี้ใช้ใน ETA

ทางแก้คือส่งต่อ เมื่อแถวใดมีผลถึงชีวิตและอาจมาจากอุปกรณ์หลายตัวเสียพร้อมกัน ให้นำผลของแถวนั้นตั้งเป็นเหตุการณ์แรก (Top Event) แล้ววิเคราะห์ย้อนหาสาเหตุด้วยการวิเคราะห์ความผิดพลาดตามลำดับ (FTA) ซึ่งเป็นหนึ่งในวิธีชี้บ่งอันตรายตามข้อ 6 เช่นกัน และมองการรวมกันของเหตุได้

ข้อจำกัดอื่นที่ต้องรู้ก่อนเลือกใช้

• ซอยเป็นขั้นตอนของคนได้ยาก งานที่เป็นลำดับการกระทำของบุคคล เช่น งานบนที่สูงหรืองานในที่อับอากาศ ควรใช้การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยเป็นหลัก
• ไม่ถนัดกระบวนการต่อเนื่อง โรงงานที่ความเสี่ยงมาจากความเบี่ยงเบน (deviation) ของความดัน อุณหภูมิ หรืออัตราการไหล ควรใช้การศึกษาอันตรายและกระบวนการทำงาน (HAZOP) เป็นแกน แล้วใช้ FMEA เจาะเฉพาะอุปกรณ์วิกฤต
• กินเวลามากเมื่อระบบมีชิ้นส่วนเยอะ ให้เริ่มด้วย What-if แล้วจึงลง FMEA กับอุปกรณ์วิกฤต
• ค่าคูณสามมิติทำให้เข้าใจผิดได้ คะแนน 9 คูณ 2 คูณ 5 กับ 3 คูณ 5 คูณ 6 ได้ 90 เท่ากัน แต่รายการแรกอันตรายกว่ามากเพราะผลถึงชีวิต จึงต้องดูสามมิติแยกกันเสมอ

ข้อผิดพลาดที่ทำให้คะแนนไม่สะท้อนความเสี่ยง

ข้อผิดพลาด	วิธีเลี่ยง
มาตราส่วนคะแนนไม่มีนิยามชัด คะแนนจึงเทียบข้ามแถวไม่ได้	ทำตารางเกณฑ์ทั้งสามมิติให้ชัดก่อนเริ่ม ใช้ชุดเดียวกันตลอด
นิยามหน้าที่หลวม ทำให้ระบุรูปแบบความล้มเหลวได้ไม่ครบ	เขียนหน้าที่เป็นประโยคที่วัดได้
สับสนผลกับสาเหตุ จึงให้คะแนนผิดมิติทั้งแถว	ท่องลำดับ สาเหตุ → รูปแบบความล้มเหลว → ผล
ใช้อุปกรณ์ป้องกันตัวใหม่ลดคะแนนความสามารถตรวจจับของแถวอื่น	ให้อุปกรณ์ป้องกันมีแถวของตัวเอง

อีกข้อที่ไม่ค่อยมีใครพูดถึง คือการแต่งคะแนนให้ต่ำลงเพื่อกดค่ารวมให้หลุดเกณฑ์ที่ต้องทำแผน กันได้ด้วยการกำหนดว่าทุกคะแนนที่ปรับต้องมีหลักฐานประกอบ

เช็คลิสต์เริ่มใช้ในสถานประกอบกิจการ

1. เลือกเครื่องจักรตั้งต้นหนึ่งเครื่องที่มีอุปกรณ์ป้องกันหลายตัว เช่น เครื่องอัด เครื่องฉีดพลาสติก หรือสายพานที่มีจุดหนีบ
2. ระบุชนิดของการวิเคราะห์ที่หัวเอกสาร พร้อมมาตราส่วนคะแนนและเกณฑ์ที่ทีมตั้งไว้
3. ตั้งทีมให้ครบมุม ผลิต ซ่อมบำรุง จป.วิชาชีพ และลูกจ้างที่รู้ขั้นตอนงานนั้นอย่างน้อย 1 คนตามข้อ 5 วรรคสาม
4. ไล่รายชื่อชิ้นส่วนกับหน้าที่ให้ครบ เขียนหน้าที่เป็นประโยคที่วัดได้ทุกบรรทัด แล้วแตกรูปแบบความล้มเหลวทีละรูปแบบ หนึ่งรูปแบบหนึ่งแถว
5. แยกมาตรการปัจจุบันเป็นสองช่อง ป้องกันกับตรวจจับ ก่อนให้คะแนนสามมิติ
6. คัดแถวที่คะแนนความรุนแรงถึง 9 ขึ้นมาก่อนทุกครั้ง ไม่ว่าค่ารวมจะเป็นเท่าใด และส่งแถวที่อาจเกิดจากอุปกรณ์หลายตัวเสียพร้อมกันไปวิเคราะห์ต่อด้วย FTA
7. จัดระดับอันตรายตามข้อ 7 ถ้าใช้ตารางท้ายประกาศ แถวที่ได้ 3 ขึ้นไปต้องมีแผนลดและควบคุมตามตารางที่ 4 คู่กับข้อ 8 พร้อมชื่อผู้รับผิดชอบและกำหนดเวลา
8. ทบทวนคะแนนซ้ำหลังมาตรการมีผล และผูกรอบทบทวนกับการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรตามข้อ 5 วรรคสอง

สรุป

• FMEA หรือการวิเคราะห์ผลจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ เป็นหนึ่งในวิธีชี้บ่งอันตรายตามข้อ 6 ของประกาศเรื่องการประเมินอันตราย
• แก่นของวิธีนี้คือไล่ดูอุปกรณ์ทีละชิ้น แล้วแยกสาเหตุ รูปแบบความล้มเหลว และผลออกจากกันให้ชัด
• FMEA ด้านความปลอดภัยต่างจาก FMEA คุณภาพตรงที่ทุกแถวไล่ผลถึงคน
• ข้อจำกัดที่ต้องบอกทีมทุกครั้ง คือ FMEA มองความล้มเหลวทีละจุด ไม่เห็นสาเหตุร่วม ต้องทำตารางสาเหตุร่วมแยก และส่งแถวที่ผลถึงชีวิตไปวิเคราะห์ต่อด้วย FTA

เริ่มจากเครื่องที่เสียซ้ำซากเพียงเครื่องเดียว ไล่ให้ครบสักสิบแถว แล้วมองหาช่องมาตรการตรวจจับที่ยังว่าง อุปกรณ์ป้องกันที่มักอยู่ในแถวคะแนนสูง ทบทวนต่อได้จาก การ์ดเครื่องจักร 4 แบบ และ การตัดแยกพลังงานก่อนซ่อมเครื่องจักร

งานประเมินอันตรายต้องมีผู้ชำนาญการรับรองผล ถ้าคุณเป็น จป. หรือวิศวกรที่ทำงานประเมินอันตรายอยู่แล้ว ลงชื่อรับแจ้งเมื่อเปิดรอบอบรมผู้ชำนาญการ ใช้เวลาไม่ถึง 1 นาที ลงชื่อรับแจ้ง

อ้างอิงกฎหมาย

• ประกาศกระทรวงแรงงาน เรื่อง การประเมินอันตราย การศึกษาผลกระทบของสภาพแวดล้อมในการทำงาน และการจัดทำแผนควบคุมดูแลลูกจ้างและสถานประกอบกิจการ โดยเฉพาะข้อ 5 ถึงข้อ 9 ตารางท้ายประกาศ และแบบ ปอ.1