JSA ทำเอง — Template 3 คอลัมน์ + ตัวอย่างจริง ใช้ได้วันนี้

หัวหน้างานหลายคนเจอ จป. เดินเข้ามาบอกว่า "งานนี้ทำ JSA ก่อนนะ" แล้วก็งงต่อว่า JSA หน้าตาแบบไหน เขียนแบบฟอร์มอย่างไร และต่างกับ HIRARC ที่เคยทำเป็น sheet อยู่แล้วตรงไหน

เอาจริง ๆ JSA เป็นเครื่องมือที่ง่ายกว่า HIRARC มาก ใช้ตอนกำลังจะลงทำงานเฉพาะกิจ — เช่น เปลี่ยนหลอด fluorescent บนไซต์ ขึ้นเปลี่ยนใบมีดเครื่องตัด เข้า confined space ล้างถัง — งานที่ทำไม่บ่อย ทำที่เดิมไม่ได้ และคนทำเปลี่ยนหน้ากันบ่อย

ลองดูกันว่า JSA คืออะไร ขั้นตอนทำมีกี่ขั้น และเขียนออกมาเป็น sheet หน้าตาแบบไหน — มีตัวอย่างจริงให้ดูปิดท้าย

JSA คืออะไร

JSA ย่อจาก Job Safety Analysis — แปลตรงตัวว่า "การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย" บางที่เรียก JHA (Job Hazard Analysis) — เนื้อหาเหมือนกัน เปลี่ยนแค่ชื่อ

หัวใจของ JSA คือ "แตกงานเป็นขั้น" แล้ววิเคราะห์ทีละขั้นว่า

1. ขั้นนี้ทำอะไร
2. ในขั้นนี้มีอันตรายอะไรซ่อนอยู่
3. จะคุมอันตรายนั้นยังไง

ฟัง ๆ ดูคล้าย HIRARC — แต่ scope ต่างกันชัด

JSA vs HIRARC — ต่างกันยังไง

หลายคนสับสนระหว่าง JSA กับ HIRARC จนคิดว่าเป็นตัวเดียวกัน — เอาจริง ๆ ทั้งสองเป็น "ญาติกัน" แต่ขนาดงานที่จับต่างกัน

ประเด็น	JSA	HIRARC
Scope	งาน 1 task / 1 job เฉพาะ	พื้นที่/กระบวนการ/ทั้งไลน์
ความถี่ทำ	ก่อนเริ่มงานนั้น ๆ	รายปี + เมื่อเปลี่ยน
คนทำ	หัวหน้างาน + คนทำงานจริง	จป. + ทีม
ผลลัพธ์	sheet 1 งาน	ทะเบียนความเสี่ยงรวม
ตัวอย่างการใช้	เปลี่ยนใบมีดเครื่องตัด · เปลี่ยนหลอดบนไซต์	ไลน์ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ทั้งไลน์

พูดง่าย ๆ คือ JSA เป็นเครื่องมือย่อยที่อยู่ใน HIRARC — เวลา จป. ทำ HIRARC ทั้งโรงงาน ก็จะมี job หลายตัวที่ต้องลงรายละเอียดเป็น JSA แต่ละ sheet แยกออกมา

ถ้ายังไม่ชัดเรื่อง HIRARC แนะนำให้อ่าน HIRARC คืออะไร ก่อน แล้วค่อยกลับมาที่ JSA — จะเห็นภาพรวมชัดขึ้น

ทำไมต้องทำ JSA — เกี่ยวกับกฎหมายอย่างไร

ตรง ๆ คือ กฎหมายไทยไม่มีคำว่า "JSA" — แต่กฎหมายบังคับให้นายจ้างทำสิ่งที่เนื้อหาเดียวกัน

กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานเกี่ยวกับระบบการจัดการด้านความปลอดภัย พ.ศ. 2565 ระบุไว้ใน ข้อ 4 ว่าสถานประกอบกิจการตามบัญชีท้ายกฎกระทรวง ที่มีลูกจ้าง 50 คนขึ้นไป ต้องจัดให้มีระบบการจัดการด้านความปลอดภัย ภายใน 60 วันนับแต่วันที่มีลูกจ้างครบจำนวน

ในระบบนี้ตาม ข้อ 9 กำหนดให้ "แผนงานด้านความปลอดภัย" ต้องเริ่มจาก การทบทวนสถานะเบื้องต้น ที่ครอบคลุมการระบายอากาศ สารเคมีอันตราย ความร้อน แสงสว่าง เสียง รังสี ไฟฟ้า ที่อับอากาศ เครื่องจักร อาคาร และลักษณะการทำงานอื่น ๆ เพื่อให้ทราบถึงอันตรายและระดับความเสี่ยง

JSA คือเครื่องมือ industry standard (อิงตาม OSHA 3071 — Job Hazard Analysis) ที่ใช้เก็บข้อมูลส่วน "อันตรายของงานเฉพาะ" ให้เข้ากับเจตนารมณ์ของข้อ 9 — แทนที่จะมองรวมทั้งโรงงาน ก็ลงไปดูทีละ task

อีกข้อที่เกี่ยวคือ ข้อ 12 (2) ที่กำหนดให้นายจ้าง "เปิดโอกาสให้ลูกจ้างทุกคนมีส่วนร่วม" ในการทำระบบ + จัดให้มีช่องทางรับความคิดเห็น ข้อเสนอแนะ หรือข้อร้องเรียน

JSA เป็นจุดที่ buy-in นี้เกิดได้ดีที่สุด — เพราะคนที่รู้อันตรายในงานดีที่สุด คือคนที่ทำงานนั้นเอง ถ้าหัวหน้างานนั่งเขียน JSA คนเดียวที่โต๊ะ จะได้ sheet ที่ใช้ไม่ได้จริง

เตรียมการก่อนทำ JSA

ก่อนนั่งลงเขียน เตรียม 3 อย่าง

1. คน — หัวหน้างานคนที่จะ supervise งาน + ผู้ปฏิบัติงานที่จะทำจริง 1-2 คน + จป. (ถ้ามี และตามอำนาจหน้าที่ของแต่ละโรงงาน) — รวม 3-4 คนพอ ไม่ต้องเยอะ

2. ข้อมูลพื้นฐาน — SDS ของสารเคมีที่ใช้ · คู่มือเครื่องจักร · ประวัติ near-miss ของงานคล้ายกัน · checklist อันตรายมาตรฐาน

3. เครื่องมือเขียน — แบบฟอร์มเปล่า (A4 หรือ Excel) · ปากกา · กล้องถ่ายภาพหน้างานถ้าจำเป็น

ใช้เวลาประมาณ 30-60 นาทีต่อ 1 JSA sheet — งานที่ซับซ้อนอาจถึง 2 ชั่วโมง

6 ขั้นตอนทำ JSA

ขั้นที่ 1 — เลือกงานที่จะทำ JSA

ไม่ใช่ทุกงานต้องทำ JSA — ใช้เกณฑ์เลือกงานที่เข้าข่ายอย่างน้อย 1 ข้อ

• งานที่มีประวัติเกิดอุบัติเหตุหรือ near-miss
• งานที่ความเสี่ยงสูง (ทำงานที่สูง ไฟฟ้า สารเคมี ที่อับอากาศ ของหนัก)
• งานใหม่ที่ไม่เคยทำมาก่อนในไซต์
• งานที่เปลี่ยนวิธี/เครื่องมือ/วัสดุ
• งานที่กฎหมายเฉพาะกำหนด (เช่น hot work, confined space)

ตัวอย่าง — "เปลี่ยนหลอด fluorescent บนเพดานสูง 4 เมตรในไลน์ผลิต" เข้าข่ายข้อ 2 (ทำที่สูง + ไฟฟ้า) — ทำ JSA แน่นอน

ขั้นที่ 2 — ตั้งทีม + คุยกับคนทำงานจริง

อย่านั่งเขียนคนเดียว ตามที่กฎกระทรวง 2565 ข้อ 12 (2) กำหนด นายจ้างต้องเปิดโอกาสให้ลูกจ้างมีส่วนร่วม — JSA คือจุดที่ทำได้ตรงที่สุด

ในทีมควรมี

• หัวหน้างาน — เป็น facilitator
• ผู้ปฏิบัติงาน 1-2 คน — คนที่ทำงานนี้จริง รู้ว่าจุดไหนน่าจะมีปัญหา
• จป. — ตามอำนาจหน้าที่ของแต่ละโรงงาน

ถ้าเป็นงานที่ contractor มาทำ — ดึงหัวหน้า contractor มาคุยด้วย เพราะคนทำคือ contractor ไม่ใช่พนักงานในโรงงาน

ขั้นที่ 3 — แตกงานเป็นขั้นย่อย (Step)

ตัวที่ทำให้ JSA ต่างจาก HIRARC ตรงนี้ — แตกงานออกเป็น ขั้นต่อขั้นตามลำดับเวลา

หลักการแตก step

• 1 step = 1 action ใหญ่ ๆ ที่ทำต่อเนื่อง
• เริ่ม verb (กริยา) — "ปลด guard", "ถอดหลอด", "ทดสอบเดินเครื่อง"
• อย่าละเอียดเกินไป (เช่น "หยิบประแจ → คลายน็อต → วางน็อต") — รวมเป็น "ถอดน็อตที่ฝาครอบ" พอ
• อย่าหยาบเกินไป (เช่น "ทำงาน") — แตกเป็น 3-4 step ย่อย

งานทั่วไปแตกได้ 5-10 step — ถ้าเกิน 15 แปลว่ารายละเอียดเกินไป

ขั้นที่ 4 — ระบุ Hazard ในแต่ละ step

ในแต่ละ step ถามว่า "ขั้นนี้มีอะไรอาจทำให้คนเจ็บ/ตาย/ป่วย/ทรัพย์สินเสียหายได้บ้าง"

ใช้ 5 หมวดอันตรายตรวจให้ครบทุก step

• Physical — ของหนัก ของคม ที่สูง ไฟฟ้า ความร้อน เสียง
• Chemical — ฝุ่น ไอระเหย สารทำละลาย กรด-ด่าง
• Biological — เชื้อโรค สัตว์/แมลง เลือด/สารคัดหลั่ง
• Ergonomic — ท่ายก ท่าก้ม งานซ้ำซาก
• Psychosocial — ความเครียด ความเร่งรีบ ทำงานคนเดียว

อันตราย 1 step อาจมีหลายข้อ — เขียนแยกบรรทัดให้หมด

ขั้นที่ 5 — กำหนดมาตรการควบคุม (Control) ตาม Hierarchy

ส่วนนี้สำคัญที่สุด — และเป็นส่วนที่คนพลาดบ่อยที่สุด เพราะมักกระโดดไปใส่ PPE เลย โดยไม่พิจารณามาตรการที่แข็งกว่า

ใช้หลัก Hierarchy of Controls เริ่มจากบนสุดเสมอ

1. Elimination — กำจัดงาน/อันตรายออกเลย (เช่น เลิกใช้สารเคมีอันตราย)
2. Substitution — ทดแทนด้วยสิ่งที่ปลอดภัยกว่า (เช่น เปลี่ยน solvent เป็นน้ำ)
3. Engineering — ติดตั้งระบบป้องกัน (เช่น ราวกันตก, machine guard, LEV)
4. Administrative — กำหนดวิธีทำงาน อบรม ป้ายเตือน LOTO procedure
5. PPE — อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (ทางเลือกสุดท้าย)

ในแต่ละ hazard ควรมี อย่างน้อย 1 มาตรการที่ไม่ใช่ PPE — ถ้ามีแต่ PPE อย่างเดียว แสดงว่ายังพิจารณาไม่ครบ

ขั้นที่ 6 — Review · เซ็นรับรอง · Train · ติดประกาศ

JSA ที่เขียนเสร็จแล้วยังใช้ไม่ได้ทันที — ต้องผ่าน 4 ขั้นย่อย

• Review — หัวหน้างานอ่านทบทวนอีกรอบ ก่อน sign
• เซ็น 3 ฝ่าย — ผู้ปฏิบัติงาน + หัวหน้างาน + จป. (ถ้ามี) — เพื่อยืนยันว่าทุกคนเข้าใจตรงกัน
• Train — ก่อนเริ่มงาน toolbox talk 5-10 นาที กับทีมที่จะทำ — อ่าน JSA ให้ฟัง อธิบายแต่ละ step + control
• ติดประกาศ — ติดที่หน้างานให้คนทำเห็น และเก็บสำเนาในแฟ้มเอกสารระบบ SMS

JSA ที่ดี = JSA ที่คนทำงานเห็น + เข้าใจ + ทำตาม ไม่ใช่ JSA ที่อยู่ในแฟ้มอย่างเดียว

Template JSA 3 คอลัมน์

หัวกระดาษ (header) ต้องมีข้อมูลพื้นฐานก่อน

ฟิลด์	คำอธิบาย
ชื่องาน	งานอะไร เช่น "เปลี่ยนหลอด fluorescent บนเพดานไลน์ A"
สถานที่	จุดที่ทำงาน
วันที่	วันที่ทำ JSA
ทีมที่ร่วม	รายชื่อคนที่นั่งคุยและเซ็น
PPE พื้นฐาน	PPE ที่ต้องใส่ตลอดงาน (รองเท้านิรภัย หมวก แว่น)

ตามด้วยตาราง 3 คอลัมน์หลัก

ขั้นตอน (Step)	อันตราย (Hazard)	มาตรการควบคุม (Control)
1. ขั้นแรก	ระบุอันตรายที่ซ่อนในขั้นนี้	เริ่มจาก Eli → Sub → Eng → Admin → PPE
2. ขั้นต่อไป	...	...

ปิดท้ายด้วยช่องเซ็น 3 ฝ่าย

บทบาท	ชื่อ	ลายเซ็น	วันที่
ผู้ปฏิบัติงาน
หัวหน้างาน
จป.

เท่านี้พอ — แบบฟอร์มไม่ต้องซับซ้อน A4 หน้าเดียวก็จบงานปกติได้

บางที่เพิ่มคอลัมน์ "Risk Level" (L × S) เข้าไปด้วย — ใส่ก็ดี ทำให้เห็น priority ชัด แต่ในงานที่ไม่ซับซ้อน 3 คอลัมน์พื้นฐานพอแล้ว ไม่ต้องบังคับให้ทุก JSA มีตาราง 5x5

ตัวอย่างจริง — JSA งานเปลี่ยน fluorescent บนไซต์

ลองดูตัวอย่างเต็มสำหรับงาน "เปลี่ยนหลอด fluorescent ขนาด 36 W ที่เพดานไลน์ผลิต A สูง 4 เมตร — 3 หลอด"

Header

• สถานที่: ไลน์ผลิต A · จุดเหนือสายพานที่ 2
• วันที่: 17 พฤษภาคม 2569
• ทีมร่วม: นายช่าง (ช่างไฟฟ้า) · หัวหน้ากะ A · จป.เทคนิค
• PPE พื้นฐาน: รองเท้านิรภัย หมวกนิรภัย แว่นนิรภัย ถุงมือ

ตาราง JSA

ขั้นตอน (Step)	อันตราย (Hazard)	มาตรการควบคุม (Control)
1. ขออนุญาตเข้าทำงาน + แจ้งหยุดสายพานในรัศมีงาน	ของจากสายพานล้มทับ · คนเดินผ่านไม่รู้	(Admin) ขออนุญาตจากหัวหน้าไลน์ก่อนเริ่ม + กั้นพื้นที่ด้วยกรวยและเทปกั้น + ติดป้าย "งานซ่อม — ห้ามเข้า"
2. ตัดเบรกเกอร์วงจรไฟฟ้าหลอด + LOTO	ไฟดูดขณะถอดหลอด · คนอื่นมาเปิดเบรกเกอร์ระหว่างทำงาน	(Engineering) ใช้ปากกาทดสอบไฟยืนยันไม่มีกระแสที่หลอด · (Admin) LOTO ที่เบรกเกอร์ — กุญแจคนทำถือเอง
3. ตั้งนั่งร้าน/บันได A-frame ที่จุดทำงาน	บันไดล้ม · ตกจากที่สูง 4 เมตร	(Engineering) ใช้นั่งร้านที่มีราวกันตกแทนบันได A-frame ถ้าทำได้ · (Admin) คนช่วยจับด้านล่าง · (PPE) full body harness + lanyard ผูกกับจุดยึดเหนือศีรษะ
4. ถอดฝาครอบ + ถอดหลอดเก่า	กระจกหลอดแตก · เศษกระจกบาดมือ · หลอดตกทับคนข้างล่าง	(Admin) ส่งหลอดเก่าให้คนข้างล่างทีละหลอด ไม่ทิ้ง · (PPE) ถุงมือกันบาด
5. ใส่หลอดใหม่ + ใส่ฝาครอบกลับ	ใส่ผิดขั้ว · ฝาครอบหล่นทับคน	(Admin) ตรวจสเปกหลอดให้ตรงรุ่น · ยึดฝาครอบกับสายคล้องกันตก
6. ลงจากนั่งร้าน + เก็บเครื่องมือ	ตกจากที่สูง · ลืมเครื่องมือบนเพดาน	(Admin) ลงทีละคน · เช็คเครื่องมือนับชิ้นก่อนลง
7. ปลด LOTO + เปิดเบรกเกอร์ + ทดสอบ	เปิดไฟแล้วช็อต/ลัดวงจร	(Admin) ยืนห่างเบรกเกอร์ 1 เมตรขณะเปิด · ดูค่ามิเตอร์ก่อนยืนยันเสร็จ
8. เก็บกรวย เทปกั้น เคลียร์พื้นที่ + รายงานหัวหน้าไลน์	สะดุดเทปที่หลุด · ลืมแจ้งกลับ	(Admin) เก็บเทปม้วนละเอียด · แจ้งหัวหน้าไลน์ก่อนกลับเปิดสายพาน

จะเห็นว่าทุก hazard มีอย่างน้อย 1 control ที่ไม่ใช่ PPE — และ PPE (harness, ถุงมือ) เป็นชั้นป้องกันสุดท้ายเท่านั้น ไม่ใช่ทางออกเดียว

ข้อควรระวัง — 5 ข้อที่ JSA ส่วนใหญ่พลาด

1. เขียน JSA คนเดียวที่โต๊ะ — เป็นข้อพลาดอันดับ 1 และขัดเจตนารมณ์ข้อ 12 (2) กฎกระทรวง 2565 ที่ต้องเปิดให้ลูกจ้างมีส่วนร่วม คนที่ทำงานจริงรู้ดีที่สุดว่าจุดไหนเสี่ยง

2. แตก step ละเอียดหรือหยาบเกินไป — ละเอียดเกินจะมี 30 step อ่านไม่ไหว · หยาบเกินจะมองไม่เห็น hazard ที่ซ่อน — เป้าหมายคือ 5-10 step ต่อ 1 งาน

3. กระโดดไป PPE ทันที — เห็น hazard ก็ใส่ "ใส่แว่น/ถุงมือ" จบ ไม่คิดว่ามี engineering หรือ admin ที่ดีกว่าไหม PPE คือชั้นสุดท้าย ไม่ใช่ทางลัด

4. ไม่ train ทีมที่จะทำ — JSA ที่อยู่ในแฟ้มอย่างเดียว = JSA ที่ใช้ไม่ได้ ต้อง toolbox talk ก่อนเริ่มงานทุกครั้ง

5. ไม่ revise เมื่อเปลี่ยน — เปลี่ยนวิธี เปลี่ยนเครื่องมือ เปลี่ยนคน → ต้อง revise JSA ตามจริง ไม่ใช่ใช้ของเดิมไปเรื่อย

คำถามที่พบบ่อย

ถาม: JSA กับ Permit to Work ใช้แทนกันได้ไหม? ตอบ: ใช้แทนกันไม่ได้ — เป็นเอกสารคนละชั้น JSA = วิเคราะห์อันตรายของงาน · Permit = เอกสารอนุมัติให้ทำงานพิเศษ (hot work, confined space) เวลาขอ permit มักต้องแนบ JSA เป็นเอกสารประกอบ

ถาม: ทำงานเดิมซ้ำ ๆ ทุกสัปดาห์ ต้อง JSA ใหม่ทุกครั้งไหม? ตอบ: ไม่ต้อง — JSA งานประจำทำครั้งเดียว แล้ว review ทุก 6-12 เดือน หรือเมื่อมีการเปลี่ยน (วิธี/วัสดุ/เครื่องมือ/คน) แต่ก่อนเริ่มงานทุกครั้งควรมี toolbox talk สั้น ๆ อ้างอิง JSA เดิม

ถาม: Contractor มาทำงาน — ใครเป็นคนทำ JSA? ตอบ: หลักการคือ contractor ทำ JSA ของงานตัวเอง + ส่งให้นายจ้าง/ผู้ว่าจ้างตรวจรับ ก่อนเข้าทำงาน — แต่ในทางปฏิบัติ นายจ้างมักต้องช่วยกำกับเพื่อให้คุณภาพได้มาตรฐาน ตาม ข้อ 8 (4) ของกฎกระทรวง 2565 ที่กำหนดให้สื่อสารข้อมูลความปลอดภัยให้ผู้รับเหมา

ถาม: JSA ต้องใช้ Excel หรือ paper? ตอบ: ใช้ได้ทั้งคู่ — Excel ง่ายต่อการ revise และค้นหา · paper ง่ายต่อการเซ็นและติดที่หน้างาน หลายโรงงานใช้ทั้ง 2 แบบ — Excel เป็น master + paper print ติดที่งาน

ถาม: บริษัทเล็ก ลูกจ้าง 20 คน — ต้องทำ JSA ไหม? ตอบ: กฎกระทรวง 2565 ข้อ 4 บังคับเฉพาะลูกจ้าง 50 คนขึ้นไป + อยู่ในบัญชีท้ายฯ — แต่กฎหมายความปลอดภัยอื่น ๆ (เช่น พ.ร.บ. ความปลอดภัยฯ 2554) ยังบังคับให้นายจ้างทุกขนาดประเมินอันตรายและคุ้มครองลูกจ้าง — JSA เป็นเครื่องมือที่ทำได้ง่ายและคุ้มค่า แม้ไม่บังคับ ก็ควรทำ

Checklist สรุป

ก่อนรับ JSA sheet เป็นใช้ได้ — เช็ก 6 ข้อ

• 1. มี header ครบ — ชื่องาน · สถานที่ · วันที่ · ทีม · PPE พื้นฐาน
• 2. แตก step 5-10 ขั้น เรียงตามลำดับเวลา ขึ้นต้นด้วย verb
• 3. ทุก step มี hazard ระบุครบ (ตรวจ 5 หมวด — Physical/Chemical/Biological/Ergonomic/Psychosocial)
• 4. ทุก hazard มี control อย่างน้อย 1 ข้อที่ ไม่ใช่ PPE
• 5. เซ็น 3 ฝ่าย — ผู้ปฏิบัติงาน + หัวหน้างาน + จป.
• 6. Train ทีมที่จะทำงาน + ติดสำเนาที่หน้างาน

สรุป

JSA เป็นเครื่องมือพื้นฐานที่หัวหน้างานควรเขียนเป็น ไม่ใช่ของ จป. ฝ่ายเดียว เพราะตัวที่ทำงานคือทีมหน้างาน คนที่รู้อันตรายดีที่สุดก็คือคนทำงานเอง

หัวใจอยู่ที่ 6 ขั้น — เลือกงาน · ตั้งทีม · แตก step · ระบุ hazard · กำหนด control ตาม Hierarchy · review/sign/train · — และ 3 คอลัมน์หลัก Step / Hazard / Control เท่านี้พอ ไม่ต้องซับซ้อน

ลองเริ่มที่งานเสี่ยงสูงสุดในไซต์ของคุณ 1 งานก่อน — เปลี่ยนหลอด ขึ้นเปลี่ยนใบมีด ล้างถัง อะไรก็ได้ที่ทำบ่อยและเสี่ยง เขียน JSA sheet แรกออกมาตามแบบฟอร์มข้างบน แล้วจะติดเอง เขียนต่อไปสะสมจนครบทุกงานเสี่ยงในไลน์

---

อ้างอิง

• กฎกระทรวงระบบบริหารและจัดการด้านความปลอดภัย พ.ศ. 2565 (ข้อ 4 ขอบเขต · ข้อ 9 แผนงาน · ข้อ 12 การมีส่วนร่วม)
• สรุปกฎกระทรวงระบบบริหารจัดการ OSH พ.ศ. 2565
• HIRARC คืออะไร — คู่มือประเมินความเสี่ยงฉบับเริ่มต้น
• Hierarchy of Controls — ทำไม PPE ถึงเป็นทางเลือกสุดท้าย