| | |

เทคนิคการตรวจประเมิน 5ส.

หลักการและเหตุผล
การดำเนินกิจกรรมคุณภาพ 5ส. นั้น ขั้นตอนหนึ่งของกิจกรรมคือการตรวจประเมิน ซึ่งผู้รับผิดชอบในการตรวจสอบประเมินนั้นจะต้องมีความรู้และเทคนิคในการตรวจสอบ รวมถึงต้องเข้าใจในบทบาทและวิธีการในการตรวจประเมินให้คะแนน เพื่อให้กิจกรรมที่ดำเนินไปนั้นเกิดผลและมีประสิทธิภาพตามความเป็นจริง
ดังนั้นหลักสูตร “เทคนิคการตรวจประเมิน 5ส.” จึงเป็นหลักสูตรที่จะช่วยพัฒนาบุคลากรให้มีความชำนาญในการตรวจสอบและติดตามเพื่อสามารถนำไปปรับปรุงการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยจะอธิบายถึงหลักการในการตรวจประเมิน, บทบาทและเทคนิคในการตรวจ รวมถึงวิธีการในการให้คะแนนและเขียนข้อเสนอแนะที่ถูกวิธี เพื่อการปรับปรุงอย่างถูกต้อง

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมได้ทราบถึงแนวทางการตรวจประเมิน 5 ส.
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมทราบถึงการวางแผนการตรวจ 5 ส. ในแต่ละพื้นที่
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมทราบบทบาทของคณะกรรมการการตรวจ 5 ส.
4. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมทราบถึงวิธีการให้คะแนนแบบต่างๆ ในแต่ละพื้นที่

หัวข้อในการฝึกอบรม
1. หลักการตรวจประเมินผลกิจกรรม 5 ส.
 ทบทวนความหมายของ 5 ส.
 ประโยชน์ของการตรวจ 5 ส.
 บทบาทของคณะกรรมการตรวจ 5 ส.
2. เทคนิคการตรวจ 5 ส.
 การวางแผนการตรวจ 5 ส. ในแต่ละพื้นที่
 วิธีการค้นหาสภาพที่เป็นปัญหาในแต่ละพื้นที่
 วิธีการให้คะแนนในแต่ละพื้นที่
 วิธีการเขียนข้อเสนอแนะที่ดี

วิธีการฝึกอบรม
บรรยาย , กรณีศึกษา, แบบฝึกหัด, ฝึกปฏิบัติ

กลุ่มเป้าหมาย
พนักงาน, หัวหน้างาน, หัวหน้าหน่วย, ผู้จัดการแผนก

จำนวนผู้เข้ารับการฝึกอบรม
ประมาณ 30 – 40 คน / รุ่น

ระยะเวลาในการฝึกอบรม
รุ่นละ 1 วัน

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถตรวจประเมินผลกิจกรรม 5 ส. ได้อย่างมีประสิทธิภาพและนำไป
ประยุกต์ใช้กับหน่วยงานของตนเองให้เกิดประโยชน์สูงสุด
2. ได้ทราบถึงปัญหาต่างๆ ของการทำ 5ส. และการทำงานในขั้นตอนต่างๆ เพื่อจะ ดำเนินการแก้ไข
ปรับปรุงต่อไป

[spacing amount=10″]
ขอรายละเอียดอบรม inhouse training

Similar Posts

  • | |

    ต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality)

    หลักการและเหตุผล การพัฒนางานอุตสาหกรรมให้มีความสามารถในการแข่งขันที่สูงขึ้นนั้นมีความจำเป็นต้องดำเนินการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ โดยมีต้นทุนที่เหมาะสม ดังนั้นผู้บริหารงานอุตสาหกรรมจึงต้องสนใจในเรื่องความสามารถของกระบวนการผลิต ตลอดจนการควบคุมกระบวนการผลิตเพื่อให้เกิดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตามที่ต้องการ เพื่อที่จะลดความสูญเสีย และลดต้นทุน แต่ในการดำเนินการเพิ่มคุณภาพอาจทำให้ต้นทุนสูงขึ้น การวัดและการประเมินต้นทุนคุณภาพจึงเป็นเครื่องมือที่สำคัญในการหาจุดที่คุ้มค่าที่ในในการประสานระหว่างเรื่องการ ปรับปรุงคุณภาพ และการลดต้นทุน วัตถุประสงค์ 1. เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงของโลกและการจัดการผลิตในยุคโลกาภิวัตร 2. เพื่อให้ทราบถึงความหมายและแนวคิดคุณภาพ องค์ประกอบการเพิ่มผลผลิต 3. เพื่อให้เข้าใจถึง ต้นทุนคุณภาพ ต้นทุนการผลิต ผลกำไร การปรับปรุงการลดต้นทุนแต่ไม่ลดคุณภาพ 4. เพื่อให้สามารถเข้าใจหลักการเก็บข้อมูลด้านคุณภาพ วิเคราะห์ข้อมูลและกำหนดแนวทางการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพ เนื้อหาหลักสูตร 1. การเปลี่ยนแปลงของโลกและการจัดการผลิตในยุคโลกาภิวัตร 2. ความสำคัญของคุณภาพ และองค์ประกอบการเพิ่มผลผลิต 3. ความสูญเสียและความสูญเปล่าต่างๆในองค์การ 4. องค์ประกอบของต้นทุนคุณภาพ 5. การเก็บข้อมูลและคำนวณวิเคราะห์ข้อมูลคุณภาพ 6. เทคนิคการปรับปรุงการลดต้นทุนแต่ไม่ลดคุณภาพ 7. กรณีศึกษา และ Workshop คุณสมบัติผู้เข้าอบรม : หัวหน้าแผนก, วิศวกร, หัวหน้างานที่เกี่ยวข้อง ระยะเวลาการอบรม : 1-2 วัน วิธีการอบรม :…

  • | | |

    การปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง (KAIZEN)

    หลักการและเหตุผล องค์กรของท่านยังทำงานที่เหนื่อยหนัก แต่ได้ผลงานไม่คุ้มค่า มีการยึดติดกับวิธีการทำงานแบบเดิม ๆ โดยไม่คิดปรับปรุงเปลี่ยนแปลงและอบรมพัฒนาพนักงาน หากเป็นเช่นนั่นแสดงว่าในองค์กรของท่านไม่รู้จัก “ไคเซ็น” และไม่ได้นำไคเซ็นมาเป็นส่วนหนึ่งของการทำงานในองค์กร ซึ่งหากองค์กรได้นำเอาวิธีการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่องมาใช้แล้วปัญหาในการทำงานจะเกิดความผิดพลาดน้อยลง ดังนั้น หลักสูตร “การปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง (KAIZEN)” จึงเป็นเหมือนเข็มทิศชี้ให้องค์กรเห็นถึงแนวทางในการแก้ไขปัญหา พร้อมข้อเสนอแนะในการปรับปรุงงาน เพื่อหยุด ลด และเปลี่ยนแปลง วิธีการทำงานให้มีประสิทธิภาพอย่างสูงสุด เพราะไคเซ็นจะบอกให้ท่านรู้ว่ายังคงมี “เรื่องที่ควรทำแต่ยังไม่ได้ทำ” อยู่อีกมากในกระบวนการทำงานในองค์กรของท่าน วัตถุประสงค์ 1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจ ถึงแนวคิดและความเป็นมาของกิจกรรมข้อเสนอแนะของวิธีการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง 2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรมข้อเสนอแนะในการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง 3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเกิดการพัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและ ทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง หัวข้อวิชาในการสัมมนา 1. ไคเซ็นคืออะไร วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจถึงความสำคัญและความหมายของวิธีการ ปรับปรุงงานแบบไคเซ็น 2. หลักการและข้อเสนอแนะเบื้องต้นของไคเซ็นในการปรับปรุงงาน วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงหลักการเบื้องต้นในการนำไคเซ็น มาใช้ในองค์กรรวมถึงข้อเสนอแนะวิธีการปรับปรุงงาน 3. ขั้นตอนและเครื่องมือในการปรับปรุงงาน วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าถึงขั้นตอนในการปรับปรุงงานและเครื่อง มือที่ก่อให้เกิดการปรับปรุงงานแบบไคเซ็น 4. เทคนิคในการมองปัญหา วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้รู้ถึงสาเหตุของปัญหาในการจัดทำ การปรับปรุงงานและสามารถวิเคราะห์ปัญหา พร้อมหา แนวทางในการแก้ไขที่เกิดขึ้นได้ตรงจุด…

  • | |

    การจัดการระบบการบริหารคุณภาพ ISO/TS 16949 ให้มีประสิทธิภาพ

    หลักการและเหตุผล หลักสูตรการฝึกอบรมนี้มุ่งเน้นให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถเข้าใจได้ถึงขั้นตอนในการประยุกต์ใช้มาตรฐาน ISO/TS 16949:2002 ได้อย่างถูกต้อง เหมาะสมกับองค์กรและปรับปรุงระบบให้มีความทันสมัยสอดคล้องกับมาตรฐานฉบับใหม่ ซึ่งผู้เข้ารับการอบรมจะได้ทราบถึง มาตรฐานฉบับใหม่นี้จะมีความคล้ายคลึงกับ ISO 9000:2000 มากหรือไม่ หรือคล้ายกับ QS 9000 ผลกระทบอย่างไรกับอุตสาหกรรมยานยนต์ หลักการและวิธีการในการปรับระบบจากมาตรฐาน QS/ISO 9000:1994 เป็นมาตรฐาน ISO/TS 16949:2002 ได้อย่างมีประสิทธิภาพและมีแนวทางที่ชัดเจน และมีความรู้และเข้าใจกระบวนการหลักในบริษัท และสามารถกำหนดขั้นตอนหรือวิธีการบริหารอย่างไรที่ให้สอดคล้องกับข้อกำหนด ISO/TS 16949:2002 และข้อกำหนดของลูกค้า วัตถุประสงค์ • เพื่อให้ทราบถึงข้อกำหนดต่างๆของ ISO/TS 16949:2002 และการนำไปปฏิบัติได้อย่างถูกต้อง • เพื่อให้ทราบถึงความแตกต่างระหว่าง ISO/TS 16949:2002 กับ ISO/QS-9000 • เพื่อให้ทราบถึงแนวโน้มระหว่าง ISO/TS 16949:2002 ในอนาคต • เพื่อให้ทราบถึงแนวทางการตรวจรับรอง และการ Upgrade ระบบคุณภาพ ผลที่ได้รับ 1. รับทราบและเข้าใจในรายละเอียดของข้อกำหนด ISO/TS 16949 :2002…

  • | | |

    การบำรุงรักษาเครื่องจักรกลด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)

    หลักการและเหตุผล ปัญหาชิ้นงานไม่ได้คุณภาพ การส่งสินค้าไม่ทัน การหยุดเครื่องจักรกระทันหัน มีสาเหตุหลักมาจาก เครื่องจักรชำรุด เสียหาย หรือไม่ได้มาตรฐาน เพื่อป้องกันปัญหาต่างๆ ที่จะเกิดขึ้น จึงจำเป็นอย่างยิ่งที่ผู้ปฏิบัติงานจะต้องมีความรู้ และเข้าใจในการใช้ และบำรุงรักษาได้อย่างถูกวิธี เพื่อให้เครื่องจักรเหล่านั้นสามารถที่จะใช้งานได้อย่างคุ้มค่า และป้องกันปัญหาต่างๆที่จะเกิดขึ้นตามมา วัตถุประสงค์ 1. เพื่อสร้างทัศนคติที่ดีต่อการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกัน 2. เพื่อสร้างความตระหนักในการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันอย่างเป็นระบบ 3. เพื่อให้ผู้เรียนได้เข้าใจถึงผลกระทบ และประโยชน์ที่ได้จากการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน 4. เพื่อให้ผู้เรียนได้นำความรู้ไปปรับปรุง และพัฒนาการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้ได้มาตรฐานสูงขึ้น 5. เพื่อให้ผู้เรียนสามารถปรับเปลี่ยนพฤติกรรมการปฏิบัติงานปัจจุบัน ให้สอดคล้องกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน 6. เพื่อสร้างแผนงานในการบำรุงรักษาเครื่องจักร เชิงป้องกัน 7. เพื่อลดเวลาการหยุดของเครื่องจักรนอกแผน (Machine Breakdown) หัวข้อการบรรยาย 1. ความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับการบำรุงรักษาเครื่องจักร 2. การดูแลรักษาเครื่องจักร โดยผู้ปฏิบัติงาน 3. การสร้างความตระหนัก และจิตสำนึกในการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกัน 4. ผลกระทบจากการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ไม่ดี 5. ประโยชน์ที่ได้จากการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันที่ดี 6. การปรับเปลี่ยนทัศนคติที่ดีในการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกัน 7. การสร้างมาตรฐานในการบำรุงรักษาเครื่องจักร 8. การสร้างแผนงานเพื่อลดเวลาการหยุดนอกแผน…

  • | |

    วิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์การออกแบบเพื่อการประกอบ และ การผลิต

    หลักการและเหตุผล วิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ (Concurrent Engineering, CE) เป็นหนึ่งในปรัชญาที่ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางทั้งในทวีปยุโรป และสหรัฐอเมริกา เนื่องจากสามารถช่วยให้กระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่สามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็วมีประสิทธิภาพ และมีต้นทุนต่ำ เนื่องจากวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ มีแนวทางในการทำงานอย่างเป็นระบบใน การรวบรวม การออกแบบและการผลิตในทุกส่วน โดยมีจุดประสงค์เพื่อให้ผู้พัฒนาผลิตภัณฑ์ได้พิจารณาการออกแบบตั้งแต่ เริ่มต้นไปสู่การควบคุมคุณภาพ และความต้องการอื่นๆไปจนถึงจนถึงการเก็บทิ้งเมื่อหมดอายุ สำหรับหลักสูตรนี้จะได้นำเสนอแนวทางสำคัญบางส่วนในวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ที่สามารถช่วยในการพัฒนาอุตสาหกรรมประเทศไทยได้เป็นอย่างดีได้แก่ 1.การออกแบบเพื่อการประกอบ (DFA) ที่สามารถช่วยลดชิ้นส่วนที่ต้องใช้ ในการประกอบเพื่อให้สามารถประกอบได้รวดเร็วสะดวกเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต 2.การออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) ที่เน้นถึงวิธีการในการวัดความสามารถในการผลิตด้วยวิธีการวัดผลทางด้านคุณภาพและปริมาณ ซึ่งวิธีการและแนวทางการประยุกต์ใช้ในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและผลกำไรให้กับองค์กรด้วยวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์นี้ ท่านสามารถหาคำตอบได้ในหลักสูตรการอบรมครั้งนี้ วัตถุประสงค์ 1. เพื่อให้ผู้อบรมทราบถึงมุมมองโดยรวมของวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ 2. เพื่อให้ผู้อบรมได้รับความรู้แนวทางในการออกแบบเพื่อการประกอบ (DFA) 3. เพื่อให้ผู้อบรมได้รับความรู้แนวทางในการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) 4. เพื่อให้ผู้อบรมได้นำความรู้ที่ได้เรียนไปปรับใช้ในการทำงานภายในทีมออกแบบได้อย่างมีประสิทธิภาพ 5. เพื่อให้ผู้อบรมได้รับได้มีการฝึกปฏิบัติในการออกแบบเพื่อการประกอบและการผลิต หัวข้อวิชาการอบรม 1. เรียนรู้ประวัติและมุมมองโดยรวมของวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ 2. วัตถุประสงค์ของวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ 3. ประโยชน์ของวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ 4. พื้นฐานการออกแบบเพื่อการประกอบ 5. อิทธิพลของการออกแบบกับความสามารถในการประกอบ 6. ระเบียบวิธี DFA 7. เครื่องมือในการออกแบบเพื่อการประกอบ…

  • |

    การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์

    หลักการและเหตุผล เป็นหลักสูตรที่มุ่งเน้นการพัฒนาระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) เป็นการบำรุงรักษาพยากรณ์ (Predictive Maintenance) เพื่อพยากรณ์ คาดการณ์ การซ่อมบำรุงล่วงหน้า ทำให้มีความพร้อม การซ่อมบำรุงมากยิ่งขึ้น ทั้งทางด้านการเตรียมการ วัสดุ อะไหล่ กำลังคน การผลิตและการส่งมอบลูกค้า ระบบการบำรุงรักษาพยากรณ์เป็นการซ่อมบำรุงตามการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร ทำให้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์การผลิตอย่างคุ้มค่าเวลาการทำงานเครื่องจักรมากขึ้น ผลผลิตมากขึ้น ลดค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุง และการจัดเก็บ-รักษาวัสดุคงคลัง ซึ่งจะทำให้ผู้สัมมนามีความรู้ ความเข้าใจขั้นตอนการจัดทำระบบ การกำหนดพิกัดการตัดสินใจการทำข้อมูลที่ใช้พยากรณ์ซ่อมบำรุง สามารถนำไปประยุกต์ใช้งานได้ หัวข้อในการฝึกอบรม 1. ความแตกต่างและการประยุกต์ใช้ระบบการบำรุงรักษาแต่ละแบบ 2. การพัฒนาระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นระบบ บำรุงรักษาพยากรณ์ 3. ข้อดี-ข้อเสียที่ต้องมอง 4. ผังขั้นตอนการทำระบบบำรุงรักษาพยากรณ์ 5. การพิจารณาเลือกเครื่องจักร ทำระบบพยากรณ์ 6. เครื่องมือที่ใช้ตรวจวัด เพื่อพยากรณ์การซ่อมบำรุง – การตรวจวิเคราะห์สารหล่อลื่น, การตรวจวัดอุณหภูมิ – การตรวจวัดเสียง, การวัดการสั่นสะเทือน – การตรวจสภาพขณะเครื่องจักรหมุนทำงาน – การตรวจวัดความหนา – การตรวจวัดรอยแตกร้าว (สาธิตการใช้เครื่องมือตรวจวัดเครื่องจักรจำลอง) 7….